轮对加工智慧操作 生产效率与产品质量双提升
6月6日，成都北车辆段轮轴车间，智能机械臂精准操作，仅用180秒就完成了一条轮对的加工任务。随着智能化改造的持续推进，该段轮轴车间生产效率大幅跃升，2024年加工轮对数量同比增长49.8%，劳动效率提升约60%，为铁路运输安全提供了坚实保障。
智能化贯穿了轮对加工全过程。在组装环节，自动运输系统精准输送轮饼至镟轮设备，经过高效自动化打磨后与轮轴精准组装。职工仅需粘贴条形码，用手持扫描设备扫码，便可将轮对信息上传至智能管理系统。
压装环节则展现了智能技术的突出优势。智能压装系统实时自动调节压力与位置，全程精准监控每一道工序，确保每条轮对的质量达到最佳状态。经过轴承磨合检测合格后，轮对通过智能运输小车自动转运至智能存储区域。
在智能存储区，堆垛机与智能存储系统密切配合，精准存取轮轴并实现自动选配。每对轮轴的选配转运时间由过去的15分钟压缩到3分钟以内。车间仓库存储能力也大大提升，目前达520余对，确保了作业的安全与精准。
“现在，我们只需将所需车轮的数据输入控制仓库的电脑，机械手就能精准挑选出最合适的车轮送到我们面前，无需再人工挑选。”车间职工汤颖说。这实现了从“人找轮”到“数据找轮”的智能化升级。
科技不仅变革了生产模式，实现生产效率与产品质量双提升，而且深刻影响了职工的工作理念。职工们积极主动学习新技术、新方法，努力适应智能化生产方式。
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